对于智能化换单，你了解多少？

我国纸箱厂普遍面临小订单数量多，频繁换单导致停机，严重影响纸箱印刷效率难以提升的问题。纸箱厂要实现较高印刷生产效率，首先要配置智能化程度高的设备，比如说固定式印刷联动线，可实现不停机换单，提高生产时间利用率。不停机换单可为纸箱厂的效率带来哪些改变？快速换单具体是如何实现的？本文将展开讲述。

不停机换单让印刷效率提升3倍

国内大部分纸箱厂都以中小订单为主，频繁换单成为影响印刷机生产效率提升最大障碍。为了改善这一局面，国内已经有一批纸箱厂开始采用固定式印刷联动线，以实现生产过程中不停机换单，从而大幅度提高印刷效率。

常规方式换单，即停机换机，每换一次大约需要30分钟；智能化换单，即不停机换单，每次只需要6分钟。若每天生产15个订单，常规换单时间将花去450分钟，采用智能化换单只需要90分钟。按一天工作10小时计算，常规换单模式下，除去换单时间，一天只剩下150分钟的有效印刷时间；若采用智能化换单，每天的有效印刷时间将达到510分钟。即同样订单、同样车速的情况下，相比常规换单，智能化换单可让每天的印刷效率提升3倍以上。

固定式机组是实现智能化换单的前提条件

一般来说，印刷联动线，分为固定式印刷联动机和闭合式印刷联动机。固定式印刷联动线，是指每一个印刷机台是固定的，不能移动的；闭合式印刷联动线，也称抽屉式印刷机，是指每一个印刷机台是可以分开并移动的。

这两种印刷机各有优缺点。

固定式印刷联线优点：换单无需停机；换单时（生产中）不需分开机台便可做准备工作；缩短换单时间提高生产效率，降低成本；套色精度高。缺点有：场地占用大；价格高；清洁保养比较复杂困难。

开闭式印刷联线优点：清洁保养比较容易；场地占用小；价格便宜。缺点有：开闭时容易对操作人员造成身体伤害；换单时需要停机；换单时每个单座需要分开，完成换单操作时再合闭；多次开闭会对齿轮精度有影响。

   为了综合固定式印刷联线和开闭式印刷联线之优点，摈弃两者之缺点，目前市场上已经出现了既可固定又可开闭的印刷机，给纸箱企业在选购设备时提供了多一种选择。

可以固定也可以分开的印刷联动线

因为固定式印刷联线可以在生产的过程中提前为换单做好准备，进而实现不停机换单，所以说固定式机组，是实现不停机换单的基本条件。

要实现快速换单，则在挂版、洗墨、换模、调试等环节都必须最大程度地节省时间。具体来讲，快速换单包括以下几个环节：

一、自动挂版

挂版是印刷换单过程中必不可少的环节。有些人认为挂版是一件简单的事，殊不知就这么一件“小事”，如果不注意细节也是会对印刷效率和品质造成很大影响的。如今，部分大型纸箱厂已开始使用智能化自动挂版设备以提升印刷效率和品质。

1、传统式挂版的问题

以1200型印刷机为例，采用传统式挂版方式，挂一块印刷版大致需要1分20秒左右，是自动挂版时间的4倍，若每天挂15块版，就需要18分钟。此外，制版人员每天需要对印刷的版条进行维护修补，且版条还会经常脱落等等，这都对效率产生一定影响。具体而言，采用传统式挂版，速度慢的主要原因有以下几方面：

●印刷版制作不标准，版条脱落；

●印刷机锁版卡槽磨损，或被敲损；

●印刷版锁不紧，保养不到位；

●没有专用挂版工具。

采用传统式挂版，挂不紧是常有的事情。印刷版挂不紧会造成印刷脱墨、印刷糊版、印刷重影、印刷露白等问题。印刷版挂斜将导致明显的印刷斜、套色不准、印刷走位等。由于印刷版挂的方式不对则会降低印刷版使用寿命。因锁版装置在使用过程中产生松动，会影响印刷品质。

2、自动挂版是如何实现的？

●操作简便。智能自动挂版，只要将印刷版穿到挂版槽里就可以，锁版是自动的，不需要人员进行锁紧，只要按个锁版键就可以了。

●版条采用n型便于挂版和锁紧。印刷版的挂版条是金属制品，呈弯曲状，如此设计让挂版卡扣更紧，挂版更加方便，也不容易再次松动，可以保证挂版质量。

总之，智能化自动挂版将降低挂版时间，提高挂版成功率的同时还能降低工作人员劳动强度，提高了人员操作的安全系数，提升印刷品质和生产效率。不过，使用自动挂版的纸箱厂也要注意定期对印刷版和设备进行维护。

二、快速换墨

快速换墨主要体现在快速洗墨上。印刷机清洗油墨对目前国内很多工厂来说都是件让人头疼的事，尤其是现在环保又抓得严，油墨清洗时间越长污水量就越大，环保投入就越大。而且清洗时间越长，油墨损耗量就越大，成本就越高。

常规供墨系统

智能洗墨（快速清洗油墨）是采用封闭式刮刀供墨系统，整个供墨系统通过气压控制油墨的流转速度，油墨流转速度越高油墨品质越好，不只是能降低用墨量，同时也能提高印刷品质。

快速清洗油墨的结构原理图

快速洗墨系统的优越性可从时间和成本两个方面来说明。常规洗墨，每次需要10分钟，浪费2公斤油墨；用智能方式洗墨，每次只需要2分钟，浪费0.5公斤油墨。按每斤油墨20元计算，采用智能化换墨，每天可节省的成本为：2公斤×20元×10次-0.5公斤×20元×10次=300元，每年节省成本：300元×26天/月×12月=年节省93600元。

 三、快速换模

    传统换模需要两人操作，每换一次大概需要10分钟，劳动强度大，模具容易伤手；快速换模每次只需要1分钟，1人操作，简单快速。

     每次换模9分钟的“微小”差别，长期以往却是个大数目。如果每天换3次模具，每月工作26天，采用快速换模每天将节省27分钟，每年节省8424分钟（约140小时），相当于节省17.5天（每天工作8小时），提升印刷机生产效率5%。 

 在快速换模过程中，需注意使用气动钻枪，确保螺丝归位，有序安装螺丝，防止模具材料变形。

模切版内加金属片防止模切版变形

四、真空吸附传送模式

印刷纸板的传送模式分为传统模式和真空吸附传送模式。传统模式包括送纸轮和皮带两种模式。送纸轮传送模式可采用5组前缘送纸轮，延长送纸平台有利于送纸平稳，生产纸板宽度较小时，优于三组送纸轮模式。皮带送纸模式的优点是，传递纸板摩擦力大，利于生产弯翘纸板；缺点是皮带容易磨损，容易打滑，需要经常清洁维护。

真空吸附传送模式

真空吸附传送的优点是，纸板是跟随皮带运行，纸板传递平稳，其印刷套色精准。而传统印刷机的带纸轮传送模式由于设备震动、齿轮精度、印刷单元传递等因素，其套印精度、印刷精度较差。真空吸附传送也有其缺点，一旦漏墨将殃及传送系统，很难清洁。

真空吸附传送模式，其保养非常重要，如长时间不加油将会严重影响到传递精度。

 五、快速调试关键点

实现快速调试，具体注意以下几个关键点：

（1）设备具备订单记忆功能。订单完成后能将数据保存在计算机内；设备能准确地读出数据并进行调整；便于建立数据卡片。

（2）建立印刷版制作标准。印刷版标示要科学，便于印刷人员能找到印刷版；印刷版要完好不能有翘版等缺陷；印刷版贴版位置要固定；印刷版上要贴防滑版条，保证印刷精度。

（3）实施标准化作业。人员作业分工明确；执行工作步骤明晰；使用专业工具；生产过程要整体协调。最重要一点：在生产时准备好下一个订单的印刷版、油墨以及纸板。

（4）设备保养标准化。工作人员需要做到这几点：定期对设备进行保养；对印刷机各间隙点定期校正检验；对印刷机网纹辊定期清洗；对电子显示数据进行校正。

（5）人机界面，调试更形象直观。看图调试便于生产调试操作，而传统印刷机调试界面，调试复杂不宜操作。