想成为质量管控高手？落实质量管理三大要点是关键！

生产过程中各标识及记录要齐全

各种标识及记录齐全，有利于防止物料混淆、误用或掺杂使用，确保进行生产质量控制时各环节的情况可追溯。

1. 标识。生产过程标识主要包括：原纸标识、半成品标识、成品标识、不合格品区域的标识等，标识的内容基本包含：名称、规格品种、原纸的幅宽与等级、生产日期或批号、检验状态或结果、数量、半成品的工序等项目。

2. 记录。对生产过程中各项记录的要求有：印刷首件检查记录齐全且可追查；各工序产品检测均有记录；成品报告单并能与原始记录一一对应；不合格品的判定依据以及处理记录；设备保养的记录，等等。

3. 操作要求。操作员工应当参照规范工艺的质量要求进行自检，将自检结果（合格品与不合格品）按规定存放，并做好检查记录。对于生产中的不良品，要分清不良品的类别，并按返修品和报废品分开，针对不同的类别进行不同的处理。纸箱生产企业中，由于产量大，批次多，对于批量的不良品一定要经品质部门鉴定确认，最终统一处理。

生产过程中全员落实后道监督前道的“三不”原则

“三不”原则：

1. 不接受不合格品：在本工序生产加工之前，先对前工序的产品按标准要求检查是否合格，若有问题则拒绝接收，退回前工序，并要求追查原因，采取措施，避免浪费。

2. 不制造不合格品：在本岗位严格执行作业规范，确保生产产品的质量。生产前的人员、设备、物料、标准要求、规范流程等人机料法环五要素要检查充分，避免出现异常或能及早发现异常，减少产生不合格品概率。

3. 不流出不合格品：完成本工序加工后，需检查确认产品质量，发现不良品，及时停机，将不良品拦截在本工序，在本工序内完成不良品的处置并采取措施解决问题。

“三不”原则实施要点：

1. 谁制造谁负责：在本工序发现不良或接到后道工序反馈的不良信息后，员工必须停止生产，调查原因，采取对策对产品的质量负责到底。

2. 谁制造谁检查：产品的生产者也是产品的检查者，产品的检查只是生产过程的一个环节。通过检查，确认生产合格，才能确保合格产品流入下道工序。

3. 建立标准化：建立标准化作业程序、标准化管理规范等标准化作业，是保证产品质量一致性的最有效的手段。

4. 实施全数检查：质量是生产者制造出来的，各工序的所有产品，必须由该工序操作人员实施全数检查，如果安排工序外的人员对产品进行检查，既浪费，也不利于提高生产者的责任感。

5. 问题现时处理：在生产过程中，一旦发现不良产品，操作者有权也有责任停止生产，从生产状态转变到调查处理状态，马上停止作业并针对产生不良品的人、机、料、法、环等要素调查问题，并采取对策。

6. 信息要畅通：发生不良品，不仅操作者要知道，还要让管理层知道，让质量线的人员知道，让设计开发的人员知道，信息的畅通有利于大家形成合力，共同认真分析对策，并改善作业标准。

7. 强化预防：预则立，不预则废。要尽可能科学合理地从设计、制造等环节运用FMEA和SPC等质量管理工具，分析趋势，建立预防机制，将事后改进调整为事前预防。

8. 管理层的支持：作业者承担产品的品质责任，但产品出现不良，管理层应该承担更多的责任。现场管理者应第一时间出现在现场，一起调查并处理问题，并运用PDCA不断完善各项作业标准，提升纸箱质量。

建立全员质量管理体系，执行必不可少！

大多数管理水平较高的纸箱厂通过自身经验的积累或在咨询公司的帮助下，都建立起了标准化作业制度，建立了全面的质量管理体系。但推动落实管理体系的关键还在于执行。没了执行力，再多再好再实用的管理文件都是一张废纸。

企业的每一位员工都应当具有执行力，有强大的纪律意识。执行力就是要求每个质量控制点的操作人员，都必须清楚和熟记本控制点的质量标准，掌握本控制点的质量检测方法，对经本控制点生产出的产品做出合格与否的鉴定。

每个管理线的员工都能够按时按批次进行有效监督，能够主动查找不合格品真因，能够以身示范企业标准的践行。只有将全员都调动起来，才能保证全面质量管理体系的有效实施。

纸箱企业如果能够坚持树立全员质量意识，落实全过程的纸箱质量监测，切实执行全员质量管理的体系，相应就能够提升企业的纸箱质量水平，满足客户与市场的需要，在日趋激烈的市场竞争中立于不败之地。